聚酯薄膜（PET）是一種性能優異的高分子材料，廣泛應用于包裝、電子、光學等領域。其表面質量直接影響后續加工（如印刷、復合、鍍鋁等）的性能和成品質量。然而，在生產過程中，PET薄膜表面常出現各類缺陷，需結合成因分析并制定針對性解決方案。以下從常見缺陷類型、成因分析及解決方案三方面展開說明。

一、常見表面缺陷及成因分析

1.劃傷（劃痕）

表現：薄膜表面出現線狀或點狀劃痕，嚴重時影響光學性能或印刷效果。

成因：

設備因素：導輥、壓輥表面有硬質顆粒（如金屬屑、灰塵），或輥面磨損不光滑；收卷/放卷過程中張力不均導致薄膜與輥面摩擦加劇。

環境因素：車間內粉塵、碎屑未有效控制，飄落于薄膜表面后被輥壓固定。

操作因素：薄膜在搬運、分切過程中與尖銳物體接觸（如刀具、金屬邊框）。

2.晶點（魚眼）

表現：薄膜表面出現透明或半透明的微小凸起顆粒，類似“魚眼”，可能局部影響透明度或印刷附著力。

成因：

原料問題：PET樹脂中混入低分子量雜質（如未完全聚合的單體、催化劑殘留）；原料干燥不充分，水分或低沸點物在擠出過程中形成氣泡殘留。

設備問題：擠出機螺桿、模頭內壁殘留碳化物或降解物；過濾器堵塞或更換不及時，導致雜質進入熔體。

工藝問題：熔體溫度過高導致樹脂局部降解，或冷卻輥溫度不均導致熔體固化不充分。

3.氣泡（針孔）

表現：薄膜表面出現圓形或橢圓形的透明區域（氣泡）或極微小的穿孔（針孔），嚴重時降低阻隔性或機械強度。

成因：

原料問題：PET樹脂中殘留水分或揮發性物質（如乙醛），在擠出過程中汽化形成氣泡；回收料比例過高且未充分處理。

工藝問題：熔體溫度過高加速水分揮發；冷卻輥溫度過低導致熔體表面快速固化，內部氣體無法逸出；牽引速度過快導致熔體拉伸過程中氣體被包裹。

設備問題：擠出機排氣系統（如真空泵）效率不足，無法有效排出熔體中的氣體。

4.條紋（水紋、云紋）

表現：薄膜表面出現平行或無規則的明暗相間條紋，影響光學均勻性（如透明度、霧度）。

成因：

冷卻工藝問題：冷卻輥表面溫度不均（如局部冷卻不足或過度），導致熔體固化速度不一致；冷卻水流量或壓力波動。

牽引工藝問題：牽引輥速度與擠出速度不匹配，導致薄膜拉伸不均勻；收卷張力波動導致薄膜松弛或緊繃。

模頭問題：模頭流道設計不合理或存在死角，導致熔體流動速度不均；模唇間隙調整不當，出料速度不一致。

5.污漬（油斑、異物附著）

表現：薄膜表面出現點狀或片狀污漬（如油斑、黑點），可能影響外觀或后續加工（如印刷掉色）。

成因：

設備問題：導輥、壓輥軸承漏油，潤滑油滴落至薄膜表面；模頭或螺桿殘留聚合物碳化物脫落。

環境問題：車間內溶劑（如油墨稀釋劑）、灰塵或異物飄落于薄膜表面；操作人員手套油脂污染薄膜。

原料問題：PET樹脂中混入黑色或有色雜質（如回收料未徹底清洗）。

二、針對性解決方案

1.劃傷的解決措施

設備維護：定期清潔導輥、壓輥表面（用無塵布+酒精擦拭），檢查輥面磨損情況并及時更換；確保收卷/放卷張力穩定（通過張力傳感器實時監控）。

環境控制：車間安裝空氣凈化系統（如FFU過濾單元），保持正壓環境減少粉塵進入；操作時佩戴防靜電手套，避免直接接觸薄膜表面。

工藝優化：調整薄膜與輥面的接觸角度（如增加導輥包角減少摩擦）；分切時使用圓刀或陶瓷刀，避免金屬刀片產生碎屑。

2.晶點的解決措施

原料管理：選用高純度PET樹脂（如食品級或光學級），嚴格檢測原料中的低分子量雜質；原料干燥需達到標準（如水分含量＜50ppm），避免高溫烘烤導致降解。

設備清潔：定期清理擠出機螺桿、模頭（如每班次用專用清洗劑沖洗），更換失效的過濾器（建議每2448小時檢查一次）；停機時及時清理機筒內殘留物料，防止碳化。

工藝調整：控制熔體溫度在合理范圍（如260280℃），避免過高溫度導致降解；優化過濾器精度（如采用1020μm多層過濾網）。

3.氣泡/針孔的解決措施

原料處理：確保PET樹脂干燥充分（如使用真空轉鼓干燥機，溫度150℃、時間46小時）；減少回收料比例（建議不超過10%），并徹底清洗去除雜質。

工藝優化：提高冷卻輥溫度（如從20℃升至3035℃），延長熔體固化時間；降低牽引速度（如減少10%20%），使氣體有足夠時間逸出；檢查真空泵效率（如真空度需達到0.09MPa以上）。

設備維護：清理模頭流道內的殘留物（如用銅刷+溶劑清洗），確保排氣孔暢通；檢查擠出機螺桿間隙（如磨損超過0.5mm需更換）。

4.條紋的解決措施

冷卻工藝優化：安裝冷卻輥溫度傳感器（如每20cm一個測溫點），實時監控并調整冷卻水流量；確保冷卻水壓力穩定（如0.20.3MPa），避免局部湍流。

牽引與收卷控制：采用閉環控制系統（如PID調節）穩定牽引速度（誤差＜±0.5%）；收卷時采用恒張力模式（如磁粉制動器+張力傳感器），避免薄膜松弛產生褶皺。

模頭改進：優化模頭流道設計（如采用漸變式流道減少流動阻力）；定期校準模唇間隙（如使用塞尺檢測，誤差＜0.05mm）。

5.污漬的解決措施

設備管理：定期檢查導輥軸承密封性（如每月更換潤滑脂），防止漏油；清理模頭和螺桿時使用專用清潔工具（如銅鏟+無塵布），避免金屬碎屑殘留。

環境控制：車間內禁止使用揮發性溶劑（如用酒精替代汽油清洗工具）；操作人員穿戴無塵服、防靜電手套，避免油脂污染。

原料篩選：對回收料進行嚴格分選（如磁選去除金屬雜質、色選去除有色顆粒）；進料口安裝金屬探測器（靈敏度≤0.5mm）攔截異物。

三、總結

PET薄膜表面缺陷的產生是原料、設備、工藝、環境等多因素綜合作用的結果。實際生產中需通過“預防為主、監控結合”的方式：

預防：嚴格把控原料質量、定期維護設備、優化工藝參數；

監控：在線檢測（如表面缺陷檢測儀）與人工抽檢結合，及時發現異常；

改進：針對高頻缺陷深入分析根本原因（如魚眼是否源于原料或過濾器？氣泡是否因冷卻不足？），制定系統性解決方案。

通過上述措施，可顯著降低表面缺陷率，提升PET薄膜的良品率和下游應用性能。